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蓄热式熔铝炉再生燃烧技术可将烟气排放温度

  国内铝加工行业的蓄热式熔铝炉采用传统加热技术,其能耗一般在750,000千卡/吨左右。 在国外,每吨铝的能耗一般低于550,000千卡。 因此,国内铝熔炉的节能潜力仍有很大空间。 判断蓄热式熔铝炉的能耗和是否节能,从两个方面来看,一是熔化速率,二是熔炉热效率。
 
  熔化速率是指每单位时间熔池体积的熔化量(生产率)。 蓄热式熔铝炉炉子加热得越快,炉子的熔化速率就越高。 炉生产率越高,熔化速率越高。 单位热量消耗越低。 炉子热效率是铝在加热和熔化时吸收的热量与供给炉子的热量之比。
 
  为了降低能耗,应尽可能提高炉子的生产率。 另一方面,废气的废热应该完全回收。 同时,在燃烧装置上进行燃料和燃烧空气的自动比例调节,以防止空气量过大或不足。 减少炉子的蓄热和热量损失,减少炉门开启等辐射热损失。 早期(现在是一些)铝熔炉通常直接从炉烟气中排出,烟气温度高于750℃。
 
  为了减少烟气所带来的热量损失,人们在排气管上安装了一个热回收装置,即一个空气热交换器,以将燃烧空气预热到一定温度(约200℃)参与 燃料的燃烧,但热交换装置后的排放温度仍高于500°C。
 
  蓄热式熔铝炉再生燃烧技术可将烟气排放温度降至150℃以下,燃烧空气温度预热至700℃以上,大大减少了烟气中的热量,大大提高了炉内的热效率。  。 大大降低了燃料消耗,实现了节能的目的。
 
  根据工业炉的热原理,蓄热式熔铝炉燃烧空气温度每升高100°C,燃料可节省约5%的燃料; 每降低100°C的烟气温度,可节省约5.5%的燃料。 因此,采用再生燃烧技术可以节省25%以上的换热器回收装置。

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